បច្ចេកវិទ្យាកែច្នៃគ្រាប់ TPE និងបញ្ហាដែលត្រូវការការយកចិត្តទុកដាក់

១. តើវិធីសាស្ត្របង្កើតគ្រាប់ TPE ប៉ះពាល់ដល់ផលិតផលប៉ុន្មាន?

គុណសម្បត្តិចម្បងនៃការប្រើប្រាស់គ្រាប់សម្រាប់ផ្សិតគឺ៖
①ភាគល្អិតងាយស្រួលចិញ្ចឹមជាងម្សៅ ហើយមិនចាំបាច់បង្ខំចំណីទេ
②ដង់ស៊ីតេនៃសម្ភារៈគ្រាប់គឺខ្ពស់ជាងសម្ភារៈម្សៅ ហើយគុណភាពផលិតផលគឺល្អ
③មាតិកានៃសារធាតុងាយនឹងបង្កជាឧស្ម័ន និងខ្យល់មានតិចជាង ហើយផលិតផលនេះមិនងាយនឹងបង្កើតពពុះទេ
④ការប្រើប្រាស់ម៉ាស្ទ័រមុខងារងាយស្រួលបំបែកជាងការបន្ថែមសារធាតុបន្ថែមមុខងារដោយផ្ទាល់

2. តើអ្វីទៅដែលនឹងមានផលប៉ះពាល់កាន់តែខ្លាំងទៅលើផលិតផលក្នុងអំឡុងពេលធ្វើគ្រាប់ TPE?

1) សីតុណ្ហភាព

សីតុណ្ហភាពមានឥទ្ធិពលយ៉ាងសំខាន់ទៅលើការច្របាច់ចេញនៃ TPE និងដំណើរការរបស់ parison៖ វាអាចកាត់បន្ថយ viscosity រលាយ ធ្វើអោយប្រសើរឡើងនូវភាពរាវរលាយ កាត់បន្ថយការប្រើប្រាស់ថាមពលរបស់ម៉ាស៊ីន extruder និងបង្កើនល្បឿនវីសឱ្យបានត្រឹមត្រូវដោយមិនប៉ះពាល់ដល់ការលាយ និងភាពប្លាស្ទិកនៃសម្ភារៈ។ វាមានប្រយោជន៍ក្នុងការធ្វើអោយប្រសើរឡើងនូវកម្លាំង និងភាពភ្លឺនៃផលិតផលចុងក្រោយ ហើយវាមានប្រយោជន៍ក្នុងការធ្វើអោយប្រសើរឡើងនូវតម្លាភាពនៃផលិតផលចុងក្រោយ។ ទោះជាយ៉ាងណាក៏ដោយ ប្រសិនបើសីតុណ្ហភាពរលាយខ្ពស់ពេក parison ដែលត្រូវបានច្របាច់ចេញងាយនឹងយារធ្លាក់ក្រោមទម្ងន់របស់វា ដែលបណ្តាលឱ្យមានកម្រាស់ជញ្ជាំងបណ្តោយមិនស្មើគ្នានៃ parison។ ដូច្នេះ សីតុណ្ហភាពកំដៅរបស់ម៉ាស៊ីន extruder គួរតែត្រូវបានកំណត់តាមគោលការណ៍នេះ ពោលគឺដោយផ្អែកលើមូលដ្ឋានដែល parison អាចត្រូវបានច្របាច់ចេញយ៉ាងរលូន និងស្មើភាពគ្នាដោយមិនផ្ទុកលើសទម្ងន់ប្រព័ន្ធបញ្ជូន ដើម្បីធានាថា parison មានចំណុចរលាយខ្ពស់ កម្លាំងរាងកាយ សីតុណ្ហភាពកំដៅទាបគួរតែត្រូវបានប្រើប្រាស់ឱ្យបានច្រើនតាមដែលអាចធ្វើទៅបាន។

2) សម្ពាធរលាយ

សារធាតុរលាយដែលចូលទៅក្នុងក្បាលម៉ាស៊ីនគួរតែស្ថិតនៅក្រោមសម្ពាធស្មើគ្នា។ ការបង្កើនសម្ពាធនៃសារធាតុរលាយនៅក្នុងម៉ាស៊ីនច្របាច់ឱ្យសមស្របអាចធ្វើឱ្យសម្ភារៈលាយបញ្ចូលគ្នាបានស្មើគ្នា និងធ្វើឱ្យដំណើរការរបស់ parison និងផលិតផលចុងក្រោយមានស្ថេរភាព។ ដើម្បីគ្រប់គ្រងសម្ពាធច្របាច់នៃសារធាតុរលាយ ឧបករណ៍វាស់សម្ពាធរលាយអាចត្រូវបានដំឡើងនៅក្នុងផ្នែកបញ្ចេញនៃម៉ាស៊ីនច្របាច់។

៣) ល្បឿនដឹកជញ្ជូនរលាយ

នៅពេលដែលល្បឿនបញ្ជូនសារធាតុរលាយមានទំហំធំ បរិមាណនៃការច្របាច់ចេញរបស់ម៉ាស៊ីនច្របាច់ក៏មានទំហំធំដែរ។ ការបង្កើនល្បឿនបញ្ជូនសារធាតុរលាយអាចធ្វើអោយប្រសើរឡើងនូវការយារធ្លាក់នៃសារធាតុ parison ដែលមានទម្ងន់ខ្លួនឯង និងបង្កើនកម្រាស់ជញ្ជាំងរបស់សារធាតុ parison។
បន្ថែមពីលើដំណើរការច្របាច់ចេញ ដំណើរការផលិតគ្រាប់ក៏មានឥទ្ធិពលយ៉ាងខ្លាំងទៅលើផលិតផលផងដែរ។ បច្ចុប្បន្ននេះ វាត្រូវបានបែងចែកជាពីរប្រភេទគឺ ការកាត់ត្រជាក់ និងការកាត់ដោយអន្ទះសារ។

១. វិធីសាស្ត្រកាត់ត្រជាក់

១) ទាញ​ផ្ទាំង​កាត់​ត្រជាក់។ សម្ភារៈ​ដែល​បាន​ឆ្លងកាត់​ម៉ាស៊ីន​ច្របាច់ ឬ​ម៉ាស៊ីន​លាយ​ខាងក្នុង​ត្រូវ​បាន​ធ្វើ​ឲ្យ​ប្លាស្ទិក​ទៅជា​បំណែកៗ​ដោយ​ម៉ាស៊ីន​កិន​ចំហរ ហើយ​ធ្វើ​ឲ្យ​ត្រជាក់ រួច​កាត់​ជា​គ្រាប់។
២) ច្របាច់ និងកាត់ត្រជាក់។ សម្ភារៈដែលបានច្របាច់ត្រូវបានធ្វើប្លាស្ទិកដោយម៉ាស៊ីនច្របាច់ ច្របាច់ចូលទៅក្នុងសន្លឹក ហើយបន្ទាប់មកធ្វើឱ្យត្រជាក់ដោយខ្យល់ ឬធ្វើឱ្យត្រជាក់ដោយធម្មជាតិ ហើយបន្ទាប់មកបញ្ចូលទៅក្នុងម៉ាស៊ីនកិនគ្រាប់រាងសំប៉ែតសម្រាប់កិនគ្រាប់។
៣) ច្របាច់ និងកាត់ត្រជាក់។ ការកាត់ត្រជាក់ដោយការច្របាច់ចេញ គឺជាវិធីសាស្ត្របង្កើតជាគ្រាប់ (granule) ទូទៅបំផុតនៃ TPE ទែម៉ូប្លាស្ទិក ហើយឧបករណ៍ និងដំណើរការគឺសាមញ្ញណាស់។ សម្ភារៈត្រូវបានធ្វើប្លាស្ទិកទៅជារបារមូលដោយម៉ាស៊ីនច្របាច់ចេញ ហើយរបារមូលត្រូវបានធ្វើឱ្យត្រជាក់ដោយខ្យល់ ឬត្រជាក់ដោយទឹក ហើយបន្ទាប់មកកាត់ជាគ្រាប់រាងស៊ីឡាំងដោយម៉ាស៊ីនបង្កើតជាគ្រាប់។

២. វិធីសាស្រ្តដ៏ស្វាហាប់

១) ស្ងួត និង​រឹង។ ឧបករណ៍​កាត់​ដែល​បង្វិល​ត្រូវ​បាន​ភ្ជាប់​យ៉ាង​ជិត​នឹង​បន្ទះ​ផ្សិត​នៃ​ក្បាល​ម៉ាស៊ីន ហើយ​បន្ទះ​មូល​ក្តៅ​ដែល​ត្រូវ​បាន​ច្របាច់​ត្រូវ​បាន​កាត់​ដោយ​ផ្ទាល់​ទៅ​ជា​គ្រាប់។
២) ភាពស្វាហាប់ក្រោមទឹក៖ វាគឺជាបច្ចេកវិទ្យាថ្មីមួយនៃការកិនគ្រាប់ polyolefin TPE ក្បាលម៉ាស៊ីន និងឧបករណ៍កាត់ដំណើរការក្នុងទឹកក្តៅឧណ្ហៗ។
៣) រំភើប​ក្នុង​ខ្យល់។ ការកាត់​ដោយ​ខ្យល់​គឺ​ស្រដៀង​គ្នា​នឹង​ការកាត់​ស្ងួត។ ដើម្បី​ការពារ​ភាគល្អិត​មិន​ឲ្យ​ជាប់ គ្រាប់​ត្រូវ​បាន​ធ្វើ​ឲ្យ​ត្រជាក់​ដោយ​ផ្លុំ​ខ្យល់​ត្រជាក់ ឬ​បាញ់​ទឹក​ក្តៅ​ឧណ្ហៗ​ចូល​ក្នុង​គម្រប​កាត់​ដី។

៣. បញ្ហា និងដំណោះស្រាយទូទៅសម្រាប់គុណភាពនៃគ្រាប់ TPE ដែលច្របាច់ចេញ

១. បន្ទះវែងមានទំហំធំជាងគ្រាប់ធញ្ញជាតិធម្មតា។

ប្រវែងពីរដងត្រូវបានចាត់ទុកថាជារបារវែង។ មូលហេតុចម្បងៗមានដូចជា៖ ចាប់ផ្តើមទាញបន្ទះ ឬបំបែកបន្ទះ ទិសដៅនៃបន្ទះមិនត្រង់ បន្ទះមិនត្រូវបានត្រាំក្នុងទឹកឱ្យបានត្រឹមត្រូវ ឧបករណ៍កាត់របស់ម៉ាស៊ីនកិនគ្រាប់ត្រូវបានពាក់ ឬមានចន្លោះប្រហោង។ល។ ដំណោះស្រាយសំខាន់ៗ៖

១) ក្នុងអំឡុងពេលផលិតកម្មធម្មតា សូមកែតម្រូវទិសដៅនៃបន្ទះចូលទៅក្នុងម៉ាស៊ីនកិនគ្រាប់ ហើយកែតម្រូវប្រវែងនៃការជ្រមុជ។
2) ដំណើរការ​ច្របាច់​ត្រូវ​កែសម្រួល ប្រសិនបើ​បន្ទះ​នោះ​ខូច​យ៉ាងធ្ងន់ធ្ងរ​ក្នុងអំឡុងពេល​ផលិត។
៣) យកចិត្តទុកដាក់លើការត្រួតពិនិត្យកាំបិតម៉ូទ័រកិន ហើយជំនួសកាំបិតដែលខូចទាន់ពេលវេលា។
៤) អេក្រង់រំញ័រសមស្របអាចត្រូវបានប្រើដើម្បីបិទបាំងបន្ទះវែងៗដែលលេចឡើង។

2. គ្រាប់ធញ្ញជាតិបន្តសម្ភារៈដែលបានកែប្រែ
គ្រាប់​ដែល​ភ្ជាប់​គ្នា គ្រាប់​ពីរ ឬ​ច្រើន​ដែល​ភ្ជាប់​គ្នា​ត្រូវ​បាន​គេ​ហៅ​ថា គ្រាប់​ដែល​ភ្ជាប់​គ្នា។ មូលហេតុ​ចម្បង​នៃ​ការ​បង្កើត​ជា​គ្រាប់​ជា​បន្តបន្ទាប់​នៃ​សម្ភារៈ​ដែល​បាន​កែប្រែ​គឺ​ថា បន្ទះ​មិន​ត្រូវ​បាន​បំបែក ឬ​បាក់​ទាន់​ពេល​វេលា​ពេល​បើកបរ​បន្ទះ ប្រវែង​នៃ​ការ​ជ្រមុជ​មិន​គ្រប់គ្រាន់ និង​សីតុណ្ហភាព​នៃ​ក្បាល​ម៉ាស៊ីន​ខ្ពស់​ពេក។ ដំណោះស្រាយ​ចម្បង៖
១) ពេល​ច្របាច់​ខ្ចោ​ចេញ សូម​ប្រើ​កង់​នីឡុង​ដែល​មាន​ទទឹង​សមរម្យ ដើម្បី​ញែក​បន្ទះ​ស្អិត​ចេញ​ឲ្យ​បាន​ទាន់ពេល។
2) កែតម្រូវប្រវែងនៃការជ្រមុជទឹកត្រជាក់ឱ្យសមស្រប ដើម្បីការពារការឡើងកំដៅខ្លាំងនៃបន្ទះ ដែលអាចកាត់បន្ថយគ្រាប់ធញ្ញជាតិជាបន្តបន្ទាប់។
៣) កាត់បន្ថយសីតុណ្ហភាពក្បាលម៉ាស៊ីនឱ្យបានត្រឹមត្រូវ និងកែតម្រូវសីតុណ្ហភាពនៃបន្ទះ។
៤) ចំពោះគ្រាប់ធញ្ញជាតិដែលជាប់គ្នាដែលលេចឡើង សំណាញ់រំញ័រដែលមានទំហំសំណាញ់សមស្របអាចត្រូវបានប្រើសម្រាប់ការច្រោះ។

៣. បន្ទះ​រាង​កន្ត្រៃ

ផ្ទៃកាត់នៃគ្រាប់ពីរ ឬច្រើនមិនត្រូវបានកាត់ទាំងអស់នោះទេ ហើយពួកវាត្រូវបានគេហៅថាបន្ទះរាងជារង្វង់នៅពេលដែលពួកវាត្រូវបានភ្ជាប់គ្នា។ តាមពិតទៅ ពួកវាជាកម្មសិទ្ធិរបស់ប្រភេទគ្រាប់ដែលភ្ជាប់គ្នា។ សម្ភារៈត្រូវបានបញ្ចេញចេញពីច្រកចំណី ប្រវែងនៃការជ្រមុជមិនគ្រប់គ្រាន់ ឧបករណ៍កាត់របស់ឧបករណ៍បង្កើតគ្រាប់ត្រូវបានពាក់ ឬគម្លាតរវាងកាំបិតថេរ និងកាំបិតចល័តមានទំហំធំពេក។ល។ ដំណោះស្រាយសំខាន់ៗ៖

១) ប្រតិបត្តិករគួរតែទាញបន្ទះក្នុងល្បឿនថេរដើម្បីជៀសវាងកុំឱ្យបន្ទះក្រាស់ពេក។
2) កែសម្រួលដំណើរការច្របាច់ឱ្យសមស្របដើម្បីជៀសវាងសម្ភារៈចេញពីច្រកចំណី។
៣) កែតម្រូវប្រវែងនៃការជ្រមុជទឹកត្រជាក់ឱ្យសមស្រប ដើម្បីជៀសវាងការឡើងកំដៅខ្លាំងពេកនៃបន្ទះ;
៤) កែតម្រូវគម្លាតរវាងកាំបិតដែលនៅជាប់ និងកាំបិតដែលអាចចល័តបាន ហើយបន្ទាប់មកជំនួសវាដោយកាំបិតថ្មីមួយ។

៤. មានចំណុចខ្មៅនៅលើផ្ទៃ ឬខាងក្នុងនៃភាគល្អិតដែលមានភាគល្អិតចំណុចខ្មៅ

មូលហេតុចម្បងនៃចំណុចខ្មៅគឺ៖ វីសបូម និងចាក់មិនស្អាត; ចំណុចខ្មៅនៅក្នុងវត្ថុធាតុដើម; កាបូននីយកម្មវីស; ការបំពុលបរិស្ថាន; ការណែនាំសិប្បនិម្មិត។ ដំណោះស្រាយសំខាន់ៗ៖

១) ក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការបំលែងផលិតផលដើម្បីដកវីសចេញ ប្រសិនបើវាមិនត្រូវបានសម្អាតទេ វីសអាចត្រូវបានដកចេញវិញ។ ចំណុចសម្អាត៖ "ច្រកបី" បន្ទះសំណាញ់នៅពីក្រោយសំណាញ់តម្រង និងក្បាលធំ។
2) ពង្រឹងការត្រួតពិនិត្យសម្ភារៈចូល ជាពិសេសបាតុភូតនៃចំណុចខ្មៅ និងភាពមិនបរិសុទ្ធនៅក្នុងម្សៅរ៉ែដែលបំពេញ ឬសារធាតុទប់ស្កាត់អណ្តាតភ្លើង; ឧទាហរណ៍ គ្រាប់ Z30S ឬ T30S ដែលមាន sawdust នៅក្នុងកញ្ចប់ ម្សៅរ៉ែដែលបំពេញកម្រិតទាប ឬសារធាតុទប់ស្កាត់អណ្តាតភ្លើង; ទាំងនេះសុទ្ធតែមិនអាចប្រើដើម្បីផលិតផ្លាស្ទិចដែលបានកែប្រែជាមួយនឹងតម្រូវការចំណុចខ្មៅយ៉ាងតឹងរ៉ឹងនោះទេ។
៣) យកចិត្តទុកដាក់លើការគ្រប់គ្រង និងកែតម្រូវសីតុណ្ហភាពធុង និងពេលវេលាស្នាក់នៅរបស់សម្ភារៈនៅក្នុងធុង ដើម្បីការពារសីតុណ្ហភាពដំណើរការមិនឱ្យខ្ពស់ពេក។ នោះគឺ រចនាដំណើរការច្របាច់ចេញដែលត្រូវគ្នាតាមរូបមន្តនៃផលិតផលនីមួយៗ។
៤) ចាំបាច់ត្រូវយកចិត្តទុកដាក់លើអនាម័យបរិស្ថានជុំវិញ និងរក្សាដីឱ្យមានសំណើម ហើយវាចាំបាច់ក្នុងការធ្វើការងារដាច់ដោយឡែក និងការពាររវាងម៉ាស៊ីនដែលផលិតផលិតផលដែលមានពណ៌ផ្សេងៗគ្នា។
៥) ឧបករណ៍ជំនួយនៃឧបករណ៍បំលែងដូចជាធុងទឹក ម៉ាស៊ីនកិនគ្រាប់ជាដើម គួរតែត្រូវបានសម្អាតជាប្រចាំ។
៦) រាល់ពេលដែលអេក្រង់ត្រូវបានផ្លាស់ប្តូរ សម្ភារៈដែលនៅសេសសល់នៅលើអេក្រង់ទូរស័ព្ទ និងគំរូត្រូវតែសម្អាតដើម្បីការពារការបំភាយឧស្ម័នយូរពេក។
៧) សូមចំណាំថា បន្ទះដែលធ្លាក់ត្រូវបានហាមឃាត់យ៉ាងតឹងរ៉ឹងមិនឱ្យចូលទៅក្នុងម៉ាស៊ីនកិនគ្រាប់ ដើម្បីការពារធូលីពីការនាំចូល។
8) អគ្គិសនីឋិតិវន្តប្រឆាំងនឹងប្លាស្ទិក អគ្គិសនីឋិតិវន្តងាយស្រូបយកធូលី។

5. ការប្រែពណ៌

ការប្រែពណ៌ត្រូវបានបង្ហាញនៅក្នុងការផ្លាស់ប្តូរពណ៌ផលិតផលភ្លាមៗក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការផលិត ហើយភាពខុសគ្នានៃពណ៌ជាក់ស្តែងកើតឡើង។ មូលហេតុចម្បងនៃការប្រែពណ៌គឺការលាយមិនស្មើគ្នា ឬការលាយមិនត្រឹមត្រូវ; ម៉ាស៊ីនសម្អាតមិនស្អាត; សីតុណ្ហភាពខ្ពស់ពេក; ការកាត់ខ្លាំងពេក; គ្រាប់ធញ្ញជាតិ។ ដំណោះស្រាយសំខាន់ៗ៖
១) អនុវត្តតាមដំណើរការលាយយ៉ាងតឹងរ៉ឹង ដើម្បីធានាបាននូវឯកសណ្ឋាន និងភាពត្រឹមត្រូវនៃការលាយ។
២) បន្ទាប់ពីការសម្អាតត្រូវបានបញ្ចប់ មនុស្សពិសេសម្នាក់នឹងពិនិត្យមើលដើម្បីធានាថាការសម្អាតនោះស្អាត។
៣) គ្រប់គ្រងសីតុណ្ហភាពនៃការច្របាច់ចេញ ដើម្បីការពារម្សៅបោះពុម្ពពីការរលួយដោយសារសីតុណ្ហភាពលើស។
៤) ជ្រើសរើស​បន្សំ​វីស​សមស្រប​ដើម្បី​ជៀសវាង​ការ​កាត់​ខ្លាំង​ពេក។
៥) ត្រូវប្រាកដថាមិនមានភាពមិនបរិសុទ្ធនៅក្នុងល្បាយខាងក្រោយទេ។

៦. មានភ្នែកបូមធូលីពីរ ឬច្រើន ឬបាតុភូតពពុះនៅលើផ្ទៃកាត់នៃគ្រាប់បូមធូលីមិនល្អ។

មូលហេតុចម្បងនៃការបូមធូលីមិនល្អគឺ ការបូមធូលីមិនគ្រប់គ្រាន់ ការបញ្ជូនខ្យល់ត្រឡប់មកវិញ ប្រព័ន្ធបូមធូលីមិនល្អ ការផ្សាភ្ជាប់មិនល្អ ជាដើម។ ដំណោះស្រាយសំខាន់ៗ៖

១) ពិនិត្យ និងថែទាំម៉ាស៊ីនបូមធូលី និងម៉ាស៊ីនវាស់សម្ពាធខ្យល់ជាប្រចាំ។
2) សម្អាតធុងបូមធូលី បន្ទប់បូមធូលី និងបំពង់បង្ហូរបូមធូលីទាន់ពេលវេលា;
៣) គ្រប់គ្រងលំហូរទឹកចរាចរនៃស្នប់បូមធូលីឱ្យបានត្រឹមត្រូវ។
៤) ដោះស្រាយសម្ភារៈត្រឡប់ម៉ាស៊ីនបូមធូលី ហើយធានាថាគម្របម៉ាស៊ីនបូមធូលីត្រូវបានផ្សាភ្ជាប់យ៉ាងល្អ។

៧. បំណែក​ដែក ឬ​ភាគល្អិត​លោហៈ​ផ្សេងទៀត មាន​បំណែក​ដែក ឬ​ភាគល្អិត​លោហៈ​ផ្សេងទៀត​នៅលើ​ផ្ទៃ ឬ​នៅ​កណ្តាល​គ្រាប់​ប្លាស្ទិក។
មូលហេតុចម្បងៗគឺការពាក់វីស កាំបិតដែលខូច បំណែកដែក ឬភាគល្អិតលោហៈផ្សេងទៀតនៅក្នុងវត្ថុធាតុដើម។ ដំណោះស្រាយសំខាន់ៗ៖

១) ពិនិត្យមើលថាតើវីស កាំបិតរំកិល សំណាញ់រំញ័រ ជាដើម ខូចខាតឬអត់។
2) ពិនិត្យមើលថាតើមានភាគល្អិតលោហៈដែលត្រូវគ្នានៅក្នុងវត្ថុធាតុដើមដែរឬទេ;
៣) ចំពោះផលិតផលមិនល្អ ឧបករណ៍បំបែកដែកម៉ាញេទិកខ្លាំង ឬឧបករណ៍បំបែកដែកផ្សេងទៀតអាចត្រូវបានប្រើដើម្បីច្រោះយកភាគល្អិតដែកចេញ។
៤) រថយន្តដែលមិនបានបង្កើនប្រសិទ្ធភាពបន្ថែមតម្រង។

៨. ការ​ប្លាស្ទិក​មិន​ល្អ៖ មាន​សារធាតុ​ធន់​នៅ​ក្នុង​ផ្នែក​ភាគល្អិត ឬ​ផ្ទៃ​មាន​ពណ៌​ខ្មៅ និង​ដូច​ស្បែក​កង្កែប។

មូលហេតុនៃការប្លាស្ទិកមិនល្អគឺសីតុណ្ហភាពកំដៅទាបពេក ភាពមិនបរិសុទ្ធនៅក្នុងវត្ថុធាតុដើម ល្បឿនចំណីខ្ពស់ពេក ការកាត់វីសខ្សោយពេក និងប្រេងរំអិលច្រើនពេកនៅក្នុងរូបមន្ត។ ដំណោះស្រាយសំខាន់ៗ៖

១) គ្រប់គ្រងសីតុណ្ហភាពតាមបទប្បញ្ញត្តិដំណើរការ ហើយបង្កើនសីតុណ្ហភាពឱ្យបានសមស្របនៅពេលដែលរកឃើញថាមានប្លាស្ទិកមិនល្អ។
2) ពិនិត្យមើលថាតើមានភាពមិនបរិសុទ្ធដែលមិនរលាយក្នុងវត្ថុធាតុដើម ឬក្នុងដំណើរការដែរឬទេ។
៣) គ្រប់គ្រងល្បឿនចំណីឱ្យបានត្រឹមត្រូវ ដើម្បីបង្កើនកំដៅ និងពេលវេលាប្លាស្ទិកនៅក្នុងវីស។
៤) ជ្រើសរើស​វីស​ដែល​មាន​សមត្ថភាព​កាត់​មធ្យម។
៥) កែសម្រួលរូបមន្តឱ្យបានត្រឹមត្រូវ។

៩. កម្រិតទឹកខ្ពស់ពេក។ ពីផ្ទៃបន្ទះ អ្នកអាចមើលឃើញទឹកភ្លឺរលោង ឬមានអារម្មណ៍ថាមានសំណើមនៃសម្ភារៈដោយដៃ ឬស្រក់ទឹកពីបាតម៉ាស៊ីនកិនគ្រាប់ជាដើម។

មូលហេតុនៃមាតិកាទឹកខ្ពស់គឺដោយសារតែបន្ទះត្រូវបានត្រាំក្នុងទឹកច្រើនពេក បន្ទះមិនត្រូវបានកាត់ទាន់ពេលវេលានៅពេលបើកបរ ល្បឿនរបស់ម៉ាស៊ីនកិនគ្រាប់លឿនពេក កម្លាំងខ្យល់របស់កាំបិតខ្យល់តូចពេក និងចម្ងាយរវាងម៉ាស៊ីនកិនគ្រាប់ និងកាំបិតខ្យល់គឺជិតពេក។ ដំណោះស្រាយសំខាន់ៗ៖

1) កែតម្រូវប្រវែងនៃបន្ទះសម្ភារៈដែលត្រាំក្នុងទឹកឱ្យបានត្រឹមត្រូវ;
2) នៅពេលទាញបន្ទះ បន្ទះទាំងនោះត្រូវបានកាត់ជាបន្ទះភ្លាមៗបន្ទាប់ពីចូលទៅក្នុងម៉ាស៊ីនកិនគ្រាប់។
៣) កែតម្រូវល្បឿនរបស់ម៉ាស៊ីនកិនគ្រាប់ឱ្យសមស្រប ហើយក្នុងពេលជាមួយគ្នានេះ លៃតម្រូវកម្ពស់នៃជើងទ្ររបារថ្ម។
៤) ត្រូវប្រាកដថាថាមពលខ្យល់របស់កាំបិតខ្យល់ខ្លាំងគ្រប់គ្រាន់ ហើយប្រើកាំបិតខ្យល់ពីរប្រសិនបើចាំបាច់។
៥) កែតម្រូវចម្ងាយរវាងម៉ាស៊ីនកិនគ្រាប់ និងកាំបិតខ្យល់ឱ្យបានត្រឹមត្រូវ។

១០. បន្ទាប់ពីសម្ភារៈដែលត្រូវបានហាន់រួចត្រូវបានកិនដោយម៉ាស៊ីនកិនរួច ភាគល្អិតតូចៗជាច្រើនត្រូវបានបង្កើតឡើង។

ដោយសារតែអគ្គិសនីឋិតិវន្តនៃផ្លាស្ទិច មូលហេតុចម្បងដែលពួកវាត្រូវបានស្រូបយកនៅត្រង់ច្រកចូលនៃសំណាញ់រំញ័រគឺការត្រាំទឹកច្រើនពេកនៃបន្ទះប្លាស្ទិក ការពាក់ឧបករណ៍កាត់របស់ម៉ាស៊ីនកិនគ្រាប់ប្លាស្ទិក និងសារធាតុបំពេញច្រើនពេក ហើយបន្ទះប្លាស្ទិករឹងពេក។ ដំណោះស្រាយសំខាន់ៗ៖

១) កែតម្រូវបរិមាណទឹកដែលត្រាំក្នុងបន្ទះឱ្យបានត្រឹមត្រូវ;
2) ជំនួសឧបករណ៍កិនគ្រាប់ដោយប្រើឧបករណ៍ថ្មីមួយ។
៣) កែសម្រួលរូបមន្តឱ្យបានត្រឹមត្រូវ ដើម្បីកាត់បន្ថយចម្ងាយរវាងម៉ាស៊ីនកិនគ្រាប់ និងកាំបិតខ្យល់។

១១. សម្ភារៈលេចធ្លាយនៅផ្សិតកាបូននីយកម្មត្រូវបានដុតទៅជាសារធាតុខ្មៅ ហើយស្នាមរលាកតូចៗលេចឡើងនៅលើផ្ទៃប្លាស្ទិក។

មូលហេតុចម្បងនៃការដុតកាបូនគឺសីតុណ្ហភាពកំដៅខ្ពស់ពេក ដែលបណ្តាលឱ្យរលាករលាយ; វីសត្រូវបានប្រើរយៈពេលយូរដោយមិនបានសម្អាត ហើយការរលាកកកកុញ; ពេលវេលាបិទយូរពេក ហើយក្បាលម៉ាស៊ីន និងវីសមិនត្រូវបានសម្អាត។ ដំណោះស្រាយសំខាន់ៗ៖

1) តែងតែពិនិត្យមើលថាតើប្រព័ន្ធកំដៅមានលក្ខណៈធម្មតាឬអត់ ប្រសិនបើមានបញ្ហាជាមួយប្រព័ន្ធកំដៅ សូមដោះស្រាយវាទាន់ពេលវេលា។
2) បូមវីស ឬសម្អាតក្បាលម៉ាស៊ីនជាប្រចាំ ហើយសម្អាតវាឱ្យបានហ្មត់ចត់។
៣) បន្ទះសំណាញ់ សំណាញ់តម្រង និងក្បាលផ្សិតគួរតែត្រូវបានសម្អាតទាន់ពេលវេលា និងស្អាតដើម្បីការពារការឡើងកាបូន។ ប្រសិនបើរកឃើញការឡើងកាបូន ក្បាលម៉ាស៊ីន និងវីសគួរតែត្រូវបានសម្អាតភ្លាមៗ។ សម្អាត និងការពារការឡើងកាបូន។ ប្រសិនបើរកឃើញការឡើងកាបូន ក្បាល និងវីសគួរតែត្រូវបានសម្អាតភ្លាមៗ។